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零部件精度的提高是有極限的，精度達到一定水平之後，每提升一點，要付出的成本都會呈幾何級數上升。所謂工匠精神的背後，其實就是成本的無限堆積，而這些成本都是要由用戶來承擔的。
藉助於系統優化的技術，臨機集團可以用精度稍遜的零部件，組合出高精度的機牀，這就大大地節約了成本。這樣一來，機牀企業的競爭就由不斷追求零部件的高精度，轉向了尋求機牀設計的優化，而後者拼的是理論水平以及數據支撐。
理論方面，中外各有所長，也沒法說誰更強一點。但在數據支撐這方面，中國機牀企業所擁有的優勢，就是西方同行所不具備的，而且也是它們無法超越的。
數據來自於生產實踐，中國有幾百萬臺機牀，日復一日地運轉，每時每刻都會產生出以TB爲單位計算的數據，這些數據就是機牀優化設計的基礎。西方機牀企業就算擁有再多的理論模型，沒有數據支撐也是枉然。
機牀系統化設計的第二個層次，則是工廠級別的機牀組合優化。生產一種產品要經歷許多個工序，每個工序要使用不同的機牀，所以一家工廠裏的機牀種類是很多的。
傳統的工廠裏，機牀來自於不同的供應商，工人也有涇渭分明的工種劃分，開車牀的是車工，開銑牀的是銑工，各幹各的活，哪道工序出了問題，後續的工序就只能眼睜睜看着，插不上手。
信息技術的發展，催生了智能製造的概念。一線操作工的數量不斷減少，有些企業甚至出現了所謂“無燈車間”，整條生產線上的所有設備都是通過自動化裝置聯接在一起的，一道生產指令就能夠完成所有工序的操作。而要實現這一點，就要求生產線上的機牀要符合統一的標準。
工廠級別的機牀組合優化，包括機牀設計的標準化，還有前後工序機牀之間的協調配合，此外，還要考慮容錯和冗餘的因素。在一條生產線上，如果有一臺機牀發生了故障，後面的工序就無法進行。容錯設計就是要在有機牀出現故障的情況下，智能化地繞開故障點，避免生產中斷。
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